ピッキングミスを防止する8つのポイントとは

ピッキングミスを防止する効果的な方法はハンディターミナルなどを利用したシステムの活用ではないでしょうか？
しかし、物量の少ない現場などでは費用が限られているため、システムの導入ができないケースもあります。
今回はシステムの導入のみならず、ピッキングミス防止のためにどのような対策ができるかをご紹介いたします。

商品や箱にバーコードがついている場合には、システムを活用したピッキングが効果的です。
ハンディターミナルやスマートフォンなどにピッキングする商品が保管されているロケーション番号を表示。ピッキングする際に商品のバーコードと棚のバーコードを読み込むことで、ミスがないか確認できるので正確なピッキングを行うことができます。
また、複数の出荷先の商品をまとめてピッキングできるマルチピッキングカートなどの活用も作業効率と出荷精度の向上に効果的です。
（既存のWMSと連携でき、通路が狭い倉庫でも導入できるマルチピッキングカートはこちら）

作業者が思い思いの方法でピッキングをしていては、作業品質にバラつきが生じ、結果としてピッキングミスも発生してしまいます。
ミスが発生しにくい方法を見つけそれをルール化・標準化することで、作業ミスを減らせます。
これらのルールを作業者に守ってもらえるよう徹底することが重要になります。

棚についている棚番の文字が小さかったり、見づらかったりした場合にはどうしてもミスが発生しやすくなります。
棚番の文字を大きくし見やすい場所に移動する、汚れて見えにくい場合には、新しい物と交換することも大切です。

納入先から本来入荷する予定の商品と違う商品が届き、それを気づかずに倉庫に保管した場合には、指示通りの場所からピッキングしても、間違った商品をピッキングすることになります。
入荷検品を適切に行うことで、このようなミスも防止できるようになります。

商品を間口に保管する際に間違った場所に保管した場合にも、結果的に間違った商品をピッキングすることになります。
このようなことにならないためにも、入庫作業についてもミスが発生しないようルール化・標準化を行うことでピッキングミスを防止できるようになります。

見た目や名前が似た商品を離して保管することはピッキングミスの防止に効果的です。
作業に慣れてくると商品を保管している場所を覚えスピーディーに業務が行えるようになりますが、繁忙期など忙しい時期になると確認が甘くなりピッキングミスを起こすことがあります。
あらかじめこのような商品を離れた場所に保管することでピッキングミスの防止に繋がります。
また、類似品があることを前もって作業する方に伝えておくことで、間違えやすい商品のピッキングを行う際に注意して作業してもらえるようになるので、作業ミスを防止するためには大変効果的です。

間口に入りきらない商品が倉庫のいたる所に置かれているような状態では、正確な庫内作業は難しいのではないでしょうか？
商品や倉庫内の備品をどこに置くかを決め、それらがあるべき所に常にあるよう整理整頓を行うことが重要になります。
また、今後出荷する予定のない不良在庫を処分し、間口を確保。全ての商品を間口に保管できるようにすることでロケーション管理が適切に行えるようになりピッキングミスも削減することができます。

作業動線を短縮し庫内作業の効率を上げるために、ロケーションの変更をすることもあるかと思います。
このような場合には、変更内容をしっかり作業者に情報共有する仕組みを持つことでピッキングミスを減らすことができるようになります。

ピッキングを正確に行うことで、結果として誤出荷を減らすことに繋がり、お客様の信頼を獲得することができるようになります。
この機会にピッキング作業の見直しを検討してみませんか。