誤出荷を撲滅するための重要な14のポイントとは

2021/12/13公開

誤出荷を撲滅するためには、システムを活用したハンディターミナルなどによるバーコード照合の検品作業が効果的で一般的な方法ではないでしょうか?
(誤出荷防止、在庫精度の改善も可能な在庫管理システムはこちら
しかし、物量があまりない現場や商品にバーコードがついていないような現場では、システムに頼らない検品を行うケースがあります。
今回は、システムの導入のみならず、誤出荷を軽減するためにどのような業務の改善ができるかをご紹介いたします。

1.出荷検品のルールを決め、マニュアルを作成

出荷検品(出荷前の最終チェック)を正確に行うことにより誤出荷を防止することができます。
出荷検品方法のルールを決め、マニュアルを策定し、業務の標準化を行うことが重要になります。
また、出荷指示リストを見やすくし、出荷商品名などを確認しやすくすることで、作業がしやすくなり、作業精度を向上することができます。

2. 正確な入荷検品の実施

間違った商品を入荷しても気が付かないままだと誤出荷に繋がることがあります。
出荷オーダーに対し、その間違った商品を出荷してしまう恐れがあるためです。
納品書などで入荷する予定の商品と実際に入荷した商品が間違いないか入荷検品を行うことで間違った商品の入荷を防止できます。
また、仕入先に対し、間違った商品を納品しないよう依頼するため仕入先ごとに納品ミスの履歴をとり、月別に掲示するなど、ミスが発生しないよう意識付けを行うことも重要です。

3. 出荷指示のダブルチェック

B to Bの倉庫などでは、出荷指示がFAXで届いたり、電話で指示があることもあります。
このような場合に、出荷指示内容を間違って認識してしまうと誤出荷に繋がってしまいます。
このようなことにならないためにも、出荷指示をダブルチェックしたり、ミスが発生しないようマニュアル通りに作業を行うことが重要になります。

4.入庫作業ミスの防止

商品を本来入れる棚とは違う、間違った棚に入庫してしまうと、間違った商品をピッキングしてしまい誤出荷になる恐れがあります。
商品を入庫する際に商品とロケーションの確認を確実に行うことでミスを防止でき、誤出荷を削減することも可能になります。

5. SKU管理の仕組化

色違いやサイズ違いの誤出荷はなかなかなくならないものです。
保管の際にカラー、サイズごとに見やすいレイアウトで保管することが大切です。
このようにSKU管理のルールを明確にし、仕組化することが誤出荷防止の観点からも重要になります。

6. 倉庫内の整理整頓と間口の確保

倉庫内の整理整頓を行い、商品や備品が適切な場所に保管されているようにすることが重要です。
また、今後出荷する見込みのない不良在庫などを処分し、商品を保管できる間口を確保することで、間口が足りなくなり、商品を通路等に置かなければならないような状態を避けることができます。
これにより、ロケーション管理も正確に行え、誤出荷に繋がるような庫内作業のミスを防止できます。

7. 適切な在庫量の管理

棚が商品で溢れかえり保管が乱雑な状態では、商品が別の間口にまで侵入してしまいピッキングミスが発生する原因にもなります。
余剰な在庫を保管しないように在庫数量の管理を行うことが重要になります。
また、出庫量や商品の大きさを考慮した間口サイズを設定し、適切な間口スペースを確保することで、保管スペースの最適化が行え、正確な庫内業務が行えるようになります。

8. ピッキングミスの削減

商品ラベルやロケーションラベルの表示を見やすく、分かりやすいレイアウトにすることによりピッキングミスを減らすことができます。
また、似たような商品を離れた場所に保管することもピッキングミスを減らすためには効果的です。

9. 発送数量の間違いを防止

初心者のみならず、作業に慣れたベテランでも発送数量を間違える誤出荷は発生してしまいます。
いつも発送数が1個の商品に稀に2個の注文が入るとつい慣れで商品を1個しか入れないで配送してしまう可能性があります。
このような、思い込みを減らすためにも、ピッキング作業者と検品作業者を別にするなど、複数人でチェックを行える仕組みが効果的です。

10. 商品・送り状・納品書の確認を実施

ネット通販などの場合には、送り状や納品書などが別の商品の物と入れ間違ってしまうミスが発生するケースがあります。
このような入れ間違いの誤出荷が発生するとお客様情報がほかのお客様に漏れてしまい、信用を失ってしまいます。
商品と納品書、送り状の3点を意識して確認することでこのような誤出荷を削減することができます。

11. 十分な作業時間の確保

時間に余裕がないと作業が乱雑になり、結果的に誤出荷に繋がることもあるので、時間に余裕を持って業務を行うことが重要になります。
また、作業の動線を短くするために、出荷頻度の高い商品の保管場所を作業開始位置に近い場所にまとめるなど、ロケーションの見直しなどを行うことで、作業時間の短縮が行え、時間に余裕をもって業務を行うことができるようになります。

12. 出荷バースの整理整頓と出荷時間の調整

出荷バースや通路に商品が滞留し、管理が乱雑になると発送する商品を取り違えたり、積み忘れたり発送ミスの原因にもなります。
このような状況にならないためにも、出荷バースの整理整頓が重要になります。
また、出荷バースに置いておく荷物の量を最適化するため、配送業者と出荷時間の調整を行い商品集荷の時間を調整することも効果的です。

13. 積み込み検品による誤出荷の防止

B to Bなどの倉庫では、出荷までの作業を正確に行っても、間違って別のトラックに積み込んでしまうなど発送ミスも発生するケースもあります。
積み込む際に送り先が合っているのか積み込み検品リストで確認することでこのような誤出荷を防止できます。

14. 返品された商品の処理方法をルール化

返品された商品をそのまま放置しておくと通常の商品に混入してしまい、不適切な商品をお客様に配送することにもなりかねません。
まずは、返品された商品専用の保管場所を確保し、返品処理を正確に行うことで、このようなミスを防止することができます。

まとめ

システムの導入のみならず、整理整頓、作業のルール化により誤出荷を減らすことができるようになります。
大切なのは、入荷、入庫、ピッキング、仕分け、出荷など各作業をしっかりミスなく行うことで、それらの積み重ねが誤出荷防止に繋がります。
また、システム化による誤出荷防止をお考えの方、誤出荷も防止できる在庫管理システムの導入をご検討の方は、お気軽にお問い合わせください。

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