COLUMNコラム
倉庫における仮置きを減らすために重要な4つのポイントとは
在倉庫作業において仮置きが多発すると庫内作業の効率が下がってしまいます。
仮置きが発生するポイントの1つ目としては、倉庫の商品を保管する棚の間口が不足し、不適切な空いているスペースに商品を仮置きしなければならないケースがあります。
また、2つ目としては、商品が入荷した際に、入荷した商品がスムーズに入庫できず荷捌き場に溜まり仮置きが発生してしまうケースがあります。
このようなことが繰り返されると作業効率が落ち、何処に何が置いているのかが分からなくなってしまいます。
今回は倉庫における仮置きを減らすための4つのポイントをご紹介します。
間口の確保
保管する棚の間口が、商品の種類に対して不足してしまう場合には、棚に保管できず仮置きが発生してしまいます。
このような場合には、保管する間口を有効活用できるよう、保管方法をフリーロケーションに切り替えたり、荷動きの極端に少ない商品をまとめて1つの間口に保管するなどの対応を行うことで、間口の不足も解消でき、仮置きを減らすことが可能になります。
ただし、この様な運用を行う場合、在庫管理システム等でロケーションを管理する必要があります。
倉庫内の整理整頓
商品が入荷する際など、荷捌き場に不要な物が置いてあると、作業スペースが不足し、作業が間に合わなくなり商品を仮置きしなければならなくなります。
また、商品を保管するスペースも整理整頓が行われず不足すると不適切な空いている場所に商品を仮置きしなければならなくなります。
倉庫内の整理整頓を適切に行い、作業しやすい環境を作ることで仮置きを減らすことができます。
人的リソースの最適化
入荷時など、人員が不足していると、作業が追いつかないため、どうしても荷物の仮置きをしなければならなくなり、作業効率が落ちてしまいます。
適切な作業に適切な人数を配置できるよう、人的リソースの最適化を行うことで、業務の効率化を図ることができます。
商品の入荷時間の最適化
荷捌き場に十分なスペースがない状態で、沢山の荷物が入荷した場合には、荷受け作業が間に合わず仮置きが発生。作業効率が落ちてしまいます。
このような状態にならないよう、商品の仕入れ業者などと交渉し、入荷のタイミングを調整することも効果的です。
まとめ
仮置きは商品があるべき所に保管できないため発生してしまうケースと業務が間に合わないために発生してしまうケースが多いようです。
仮置きが多発してしまうような現場では、倉庫内が乱雑になり作業ミスが発生してしまいます。
保管・作業スペースを確保し、効率的に業務が行えるようにするためにも、商品を管理する棚を含め倉庫内を適切に整理整頓することが仮置きを減らす第一歩ではないでしょうか。
物流ソリューション一覧
アトムエンジニアリングの物流ソリューションをご紹介します
課題 | 対応方法 | ソリューション |
|---|---|---|
| 誤出荷を防止したい | バーコード照合を活用した出荷検品の実施 | 在庫管理システム >> |
| 在庫の先入れ先出しをしたい | 入荷日・製造日・賞味期限などの日付をシステムで管理 | 在庫管理システム >> |
| 在庫管理の精度を上げたい | 倉庫作業を行う際に、ハンディターミナルなどでバーコードを照合 | 在庫管理システム >> |
| 商品のロット管理、賞味期限管理を行いたい | 入荷時にロットや賞味期限をシステムに登録し、履歴を管理 | 在庫管理システム >> |
| バーコードを利用した出荷検品だけ行いたい | ハンディターミナルやスマートフォンを活用したバーコード検品が可能な検品システムの導入 | 検品システム >> |
| トレーサビリティに対応したい | 商品の賞味期限やロット番号を管理し、出荷履歴が見えるシステムの導入 | 在庫管理システム >> |
| ピッキング作業の時間を短縮したい | 表示器を使用したデジタルピッキングシステムの導入 | デジタルピッキングシステム >> |
| 仕分け作業の時間短縮をしたい | 表示器を使用したデジタルアソートシステムの導入 | デジタルアソートシステム >> |
