COLUMNコラム
在庫管理システムを導入する前に行う5つの業務改善とは
庫内業務、在庫管理の効率化には在庫管理・倉庫管理システムの導入が効果的です。
しかし、倉庫内が乱雑で、あちこちに商品が置いてあるような状態では、システムを導入しても業務の効率化は難しいのではないでしょうか？
ここでは、システムを導入する前に行う5つの業務改善をご紹介します。
5Sの実施
庫内作業改善の第一ステップは、5Sと呼ばれる「S」の文字から始まる現場改善を実施することです。
①整理 要る物と要らない物を分け、要らない物を処分すること
②整頓 要る物を使いやすい場所に置くこと
③清掃 掃除を適切に行うこと
④清潔 整理整頓、清掃が行き届いた状態を維持すること
⑤しつけ 職場のルール、決まりを守るように習慣づけること
これらをしっかり行うことで業務改善をスタートすることができます。
倉庫管理責任者の明確化
倉庫管理の責任者を決めることも現場改善には不可欠です。
責任者はスタッフが5Sを実施し、しっかり守れるよう教育を行います。
また、在庫切れや過剰在庫が発生しないよう対策を行うことも重要です。
棚番及び間口サイズの見直し
倉庫の間口に一定のルールで棚番を振り、それを管理することで商品が倉庫のどこに保管しているのかが分かるようになります。
棚番の振り方にイレギュラーが多々あるような場合には、分かりやすく修正する必要があります。
また、その際には保管する商品の量・サイズ・種類も考慮し、間口の広さを決めることも重要です。
倉庫内レイアウトの見直し
ピッキング作業を行うスペースをピッキングエリア。ピッキングエリアに補充する商品をストックしておくスペースをリザーブエリアといいます。これらの保管場所を適切にすることで、作業動線の短縮、作業ミスの軽減を実現できます。
また、庫内レイアウトを見直す際には、荷捌きスペースを十分に確保できるようにすることも、業務を円滑に行えるようにするためには重要です。
入荷から出荷までの作業動線の見直し
商品が倉庫に入荷してから、出荷するまでの動線を意識し、その動線が自然な流れになるようにコントロールすることも重要です。
これを行うことにより全体的な動線の短縮ができ、スムーズに業務が行えるようになります。
まとめ
倉庫内の整理整頓や棚番、保管レイアウトの見直しなどを適切に行うことにより、システム導入の効果を大幅に向上することができます。
在庫管理・倉庫管理システム導入の予定がある方もない方も、倉庫業務の改善をできる所から始めてみてはいかがでしょうか？
物流ソリューション一覧
アトムエンジニアリングの物流ソリューションをご紹介します
課題 | 対応方法 | ソリューション |
|---|---|---|
| 誤出荷を防止したい | バーコード照合を活用した出荷検品の実施 | 在庫管理システム >> |
| 在庫の先入れ先出しをしたい | 入荷日・製造日・賞味期限などの日付をシステムで管理 | 在庫管理システム >> |
| 在庫管理の精度を上げたい | 倉庫作業を行う際に、ハンディターミナルなどでバーコードを照合 | 在庫管理システム >> |
| 商品のロット管理、賞味期限管理を行いたい | 入荷時にロットや賞味期限をシステムに登録し、履歴を管理 | 在庫管理システム >> |
| バーコードを利用した出荷検品だけ行いたい | ハンディターミナルやスマートフォンを活用したバーコード検品が可能な検品システムの導入 | 検品システム >> |
| トレーサビリティに対応したい | 商品の賞味期限やロット番号を管理し、出荷履歴が見えるシステムの導入 | 在庫管理システム >> |
| ピッキング作業の時間を短縮したい | 表示器を使用したデジタルピッキングシステムの導入 | デジタルピッキングシステム >> |
| 仕分け作業の時間短縮をしたい | 表示器を使用したデジタルアソートシステムの導入 | デジタルアソートシステム >> |
