COLUMNコラム
最適な保管ロケーションと導線（動線）とは？？
保管ロケーションのロケーションコード（間口番号）を決める際に重要になるのが導線をどうするかです。
なにも考えずに端から順に決めていくと、ピッキングリストを出力した際にピッキングリストの並び順とロケーションコードの並び順が違うため、倉庫内を行ったり来たりしなければならなくなったり、ピッキングリストの順番通りにピッキングが出来なくなったたりして作業効率が落ちてしまいます。
ロケーションコードを決める際には、実際のピッキング作業がどのような導線で行けば効率が上がるのかを十分に検討しながら、その順番通りにロケーションコードを決めていくことにより作業効率を落とすこと無くロケーション管理が出来るようになります。
また、商品の置き方についてもちょっとした工夫をすることにより導線を減らすことが出来ます。
実に単純なことなのですが、売れ筋の商品や常にある程度の出荷量が見込まれる商品などについては倉庫の手前側の棚に保管し、通常時ではあまり出荷がない商品については倉庫の奥側の棚に保管するようにします。
すると、倉庫の手前側で多くの商品のピッキングが完了できるのでその分導線が短くなり効率が上がります。
これ以外にも、平置きエリアの検討。固定ロケーションにするのかフリーロケーションにするのか？棚自体の配置をどうするのか？季節によって出荷量が変動する場合の対応。など実に様々な要素を複合的に検討していくことにより皆様の環境にあったロケーション管理を決定していくことになります。
これが正解！という答えは無いので、実作業者の意見なども聞き入れながら定期的に検討してみるといいのかもしれません。
物流ソリューション一覧
アトムエンジニアリングの物流ソリューションをご紹介します
課題 | 対応方法 | ソリューション |
|---|---|---|
| 誤出荷を防止したい | バーコード照合を活用した出荷検品の実施 | 在庫管理システム >> |
| 在庫の先入れ先出しをしたい | 入荷日・製造日・賞味期限などの日付をシステムで管理 | 在庫管理システム >> |
| 在庫管理の精度を上げたい | 倉庫作業を行う際に、ハンディターミナルなどでバーコードを照合 | 在庫管理システム >> |
| 商品のロット管理、賞味期限管理を行いたい | 入荷時にロットや賞味期限をシステムに登録し、履歴を管理 | 在庫管理システム >> |
| バーコードを利用した出荷検品だけ行いたい | ハンディターミナルやスマートフォンを活用したバーコード検品が可能な検品システムの導入 | 検品システム >> |
| トレーサビリティに対応したい | 商品の賞味期限やロット番号を管理し、出荷履歴が見えるシステムの導入 | 在庫管理システム >> |
| ピッキング作業の時間を短縮したい | 表示器を使用したデジタルピッキングシステムの導入 | デジタルピッキングシステム >> |
| 仕分け作業の時間短縮をしたい | 表示器を使用したデジタルアソートシステムの導入 | デジタルアソートシステム >> |
