倉庫における作業スタッフの増員が逆効果になってしまう4つの原因とその対策とは| 物流・製造コラム

商品知識があまりない方が、ピッキング作業や検品作業を行おうとしても、自分では判断がつかず経験者にいろいろ聞いて回っているうちに時間が過ぎ、全体的に作業効率が落ちてしまうということはよくあります。
このようなことが起こらないように、効率的な業務のやり方をマニュアル化したり、間違えやすい商品の判別方法をまとめておくなどの準備をしておくことが重要です。

倉庫の棚と棚の通路が狭すぎるために、ピッキング作業などで渋滞が発生し作業効率が落ちてしまうということも起こりえます。
通路を広げることが効果的ですが、それが難しい場合には、ピッキング頻度が多い商品が一ヵ所に集中しないようロケーション管理を行ったり、ピッキングするエリアを分けエリアごとに作業をするようにするなどの対策が効果的です。

入出荷作業やピッキング作業など作業ごとに適切な人数を配置することで、効率的に業務を行うことができます。
しかし、必要以上に作業スタッフがいると、作業しづらいだけでなく、手待ち時間が発生し作業効率が落ちてしまいます。
このような状態が発生しないよう、各作業の全体を把握しているリーダー的な方と適時意見交換をして、適切な人数を配置するようにすることが重要です。

繁忙期など作業量が多く、作業に慣れていない方がいる場合には、どうしてもミスが発生し、そのリカバリーに多くの時間を要してしまうということは起こりがちです。
このようなことが行らないよう繁忙期になる前にシステムなどを導入し、誰が作業を行ってもミスが発生しないようにしておくことが効果的です。

作業スタッフを増員しても、作業に不慣れな方が多いとどうしても作業効率は落ち、ミスも発生してしまいます。
在庫管理システムなどを事前に導入し、業務のシステム化を行うことで、作業の標準化ができ、誰が業務を行っても物流品質をほぼ一定にすることができます。
物量の変動に柔軟に対応するためにも、システムの導入を検討してみてはいかがでしょうか。